Servicio de moldeo por inyección a medida | Empresa y fábrica de moldeo por inyección de plástico en todo el mundo

La fabricación de moldes produce varios tipos de moldes, cada uno con procesos distintos adaptados a aplicaciones específicas. Los tipos de moldes más comunes son los moldes de inyección, los moldes de fundición a presión, los moldes de estampación, los moldes de forja, los moldes de extrusión y los moldes de moldeo por soplado:

1. Moldes de inyección - Centrado en el procesamiento por control numérico, el diseño de sistemas de refrigeración y el pulido de superficies para el moldeo de plástico de precisión.
2. Moldes de fundición a presión - Requieren un acero especial, un tratamiento superficial y un diseño de ventilación para soportar la fundición de metales a alta temperatura.
3. Moldes de estampación - Hacen hincapié en el control de la holgura y el tratamiento de temple para un conformado preciso de la chapa metálica.
4. Moldes de forja: implican piezas en bruto de forja, múltiples pasos de procesamiento y un estricto tratamiento térmico para mejorar la resistencia y la durabilidad.
5. Moldes de extrusión - Priorizar el diseño y el procesamiento de los canales para garantizar un flujo uniforme del material en el conformado continuo.
6. Moldes de moldeo por soplado - Fabricados normalmente con aleaciones de aluminio, se centran en la calidad de la superficie de la cavidad del molde y el diseño del sistema de refrigeración para productos de plástico huecos.

En GBM Mold estamos especializados en la fabricación de moldes de inyección y fundición a presión, ofreciendo soluciones de alta calidad adaptadas a las diversas necesidades de la industria. Actualmente, no ofrecemos servicios para otros tipos de moldes.

El tiempo necesario para fabricar un molde varía en función de la complejidad, el tamaño y los requisitos de procesamiento. Generalmente:

• Moldes simples y pequeños - 1 a 2 semanas
• Moldes de complejidad media - de 2 a 4 semanas
• Moldes grandes y complejos - de 3 a 6 meses

Los distintos tipos de moldes tienen plazos de producción diferentes:

• Moldes de inyección - Normalmente de 2 a 6 semanas, con moldes de alta precisión o complejos que requieren más de 8 semanas.
• Moldes de fundición a presión - Los moldes pequeños tardan de 3 a 6 semanas, mientras que los moldes más grandes e intrincados pueden superar los 3 meses debido a los estrictos requisitos de materiales y procesos.

Estos plazos pueden variar en función del diseño del molde, la precisión del mecanizado y los tratamientos adicionales.

Materiales del molde de inyección:

Acero P20 - Preendurecido con excelente maquinabilidad y pulibilidad, lo que lo hace ideal para moldes medianos y pequeños con precisión general.

Acero 718 - Mejorada con níquel para mejorar la tenacidad y la templabilidad, lo que la hace adecuada para moldes grandes, complejos y de alta precisión.

Fundición a presión Materiales del molde:

Acero H13 - Acero para moldes de fundición en caliente de gran tenacidad, resistencia a la fatiga térmica y resistencia al desgaste, muy utilizado en moldes de fundición a presión.

Acero 3Cr2W8V - Destaca por su resistencia a altas temperaturas, su dureza y su estabilidad térmica, lo que la convierte en una excelente elección para moldes de fundición a presión de aleaciones de aluminio y magnesio, al tiempo que mantiene una equilibrada relación coste-rendimiento.

Seleccionar el material adecuado es crucial para optimizar tanto el rendimiento del molde como los costes de fabricación.

Una vez finalizada la fabricación del molde, los fabricantes de moldes profesionales suelen ofrecer consejos de mantenimiento y cuidado, que abarcan la limpieza diaria, la lubricación, la prevención de la oxidación y las precauciones especiales en función del tipo de molde. Los costes de mantenimiento varían en función de la complejidad y el tamaño del molde.

Desglose de costes:

• Mantenimiento diario: Coste relativamente bajo, incluidos el material de limpieza y los lubricantes, que suele oscilar entre decenas y cientos de dólares por sesión.

Mantenimiento periódico:

• Moldes sencillos y pequeños: De varios cientos a unos $1.000-$2.000 por sesión.
• Moldes grandes y complejos (inyección/fundición): De varios miles a decenas de miles de dólares por sesión.

Costes de reparación:

• Reparaciones menores: De cientos a varios miles de dólares.
• Reparaciones importantes: Puede superar las decenas de miles de dólares, especialmente si interrumpe significativamente la producción.

Para los clientes que utilizan los servicios de moldeo por inyección de First Mold, ofrecemos mantenimiento y cuidado del molde gratuitos, garantizando un rendimiento óptimo sin costes adicionales.

Para garantizar un desmoldeo sin problemas y la formación de productos de alta calidad al diseñar moldes para el moldeo por inyección de ABS, deben tenerse en cuenta los siguientes factores:

1. Ángulos de desmoldeo - Aplique ángulos de desmoldeo adecuados (normalmente de 1° a 3°) para facilitar el desmoldeo y evitar que la pieza se pegue.
2. Compensación de la contracción - El ABS tiene una tasa de contracción de 0,4% a 0,9%, por lo que las dimensiones del molde deben diseñarse para compensar este hecho.
3. Sistema de ventilación - Unos canales de ventilación adecuados ayudan a liberar el aire atrapado y evitan defectos como marcas de quemaduras y vacíos.
4. Sistema de refrigeración - La refrigeración uniforme garantiza una calidad constante de las piezas, evitando el alabeo y las tensiones internas.
5. Diseño de las compuertas - Las compuertas directas o en abanico se utilizan habitualmente en ABS para garantizar un flujo suave del material y reducir las líneas de soldadura.
6. Acabado de la superficie - Asegúrese de que las superficies del molde estén bien pulidas para reducir la fricción y mejorar la expulsión de las piezas.

Compatibilidad de materiales - Utilice acero resistente al desgaste para el molde, a fin de soportar la naturaleza ligeramente abrasiva de la resina ABS.