Un innovador proceso de fabricación que combina dos materiales o colores diferentes en un solo ciclo de moldeo.
El moldeo de dos disparos, también conocido como moldeo por inyección de doble disparo o multicomponente, es una técnica de fabricación avanzada que permite producir piezas de plástico complejas utilizando dos materiales o colores diferentes en un solo ciclo de moldeo.
Este sofisticado proceso implica inyectar el primer material para formar el componente base, seguido de una rotación del molde o transferencia a una segunda cavidad donde se inyecta el segundo material. El segundo material se une química o mecánicamente al primero, creando un único componente integrado con propiedades o estética diferentes.
Las ventajas del moldeo en dos fases son numerosas. Elimina la necesidad de ensamblar componentes por separado, reduce los costes de mano de obra, aumenta la eficacia de la producción, mejora la flexibilidad del diseño de las piezas y mejora la calidad general del producto. Esta tecnología es especialmente valiosa para crear piezas con geometrías complejas, varios colores o componentes que requieren elementos rígidos y flexibles.
En GBM Mould, dominamos el proceso de moldeo de dos disparos para ofrecer soluciones rentables y de alta calidad a sectores tan diversos como la automoción, la electrónica de consumo, los dispositivos médicos y los electrodomésticos.
Explore las diferentes variantes de la tecnología de moldeo por 2 disparos y sus aplicaciones únicas
El método convencional en el que dos materiales se inyectan secuencialmente en diferentes cavidades del mismo molde.
Beneficios clave:
Aplicaciones comunes:
Ideal para piezas que requieren diferentes colores o materiales, como mangos de herramientas, mandos a distancia y componentes de automoción.
Variante en la que un segundo material se moldea sobre un componente de primer disparo existente, a menudo para proporcionar agarre, comodidad o sellado.
Beneficios clave:
Aplicaciones comunes:
Se utiliza habitualmente para cepillos de dientes, maquinillas de afeitar, herramientas con empuñaduras blandas y carcasas de dispositivos electrónicos.
Proceso en el que se coloca un componente preformado en la cavidad del molde antes de inyectar el segundo material a su alrededor.
Beneficios clave:
Aplicaciones comunes:
Se utiliza con frecuencia para conectores eléctricos, componentes reforzados con metal y dispositivos médicos.
Una técnica especializada en la que el núcleo del molde se retrae tras el primer disparo para crear espacio para el segundo material.
Beneficios clave:
Aplicaciones comunes:
Se utiliza para componentes interiores de automóviles, carcasas complejas y piezas con secciones gruesas/finas.
En GBM Mould, aportamos más de 15 años de experiencia especializada en tecnología de moldeo por 2 disparos. Nuestro equipo de ingenieros y técnicos ha completado con éxito cientos de proyectos en diversos sectores, desde componentes de automoción hasta electrónica de consumo y dispositivos médicos.
Hemos invertido en equipos de última generación y perfeccionado continuamente nuestros procesos para alcanzar los más altos niveles de calidad y eficacia. Nuestras instalaciones de fabricación albergan avanzadas máquinas de moldeo por 2 disparos con capacidades que van de 80 a 1600 toneladas, lo que nos permite gestionar proyectos de cualquier escala y complejidad.
Nuestra amplia experiencia nos permite superar los obstáculos técnicos más difíciles, optimizar la selección de materiales y diseñar moldes que maximizan la eficacia de la producción manteniendo una calidad excepcional. Nos enorgullece nuestra capacidad para traducir requisitos complejos en soluciones prácticas y rentables que superan las expectativas de nuestros clientes.
15+
Años de experiencia
500+
Proyectos de moldes de 2 disparos
300+
Clientes satisfechos
25+
Países atendidos
Asóciese con GBM Mould para obtener una experiencia, calidad y valor inigualables en el moldeo de dos disparos.
Nuestro sistema de gestión de calidad con certificación ISO 9001 garantiza la excelencia constante en cada proyecto. Aplicamos rigurosos protocolos de pruebas en cada fase de la producción.
Nuestros procesos racionalizados y nuestro equipo especializado en gestión de proyectos nos permiten entregar los proyectos a una velocidad líder en el sector sin comprometer la calidad.
Invertimos continuamente en tecnología punta y actualizamos periódicamente nuestras capacidades de fabricación para mantenernos a la vanguardia de la innovación en moldeo por inyección.
Nuestros procesos de producción optimizados, nuestra experiencia en materiales y nuestra ubicación estratégica en el centro de fabricación de China nos permiten ofrecer precios competitivos sin sacrificar la calidad.
Desde la selección de materiales hasta la optimización del diseño, adaptamos nuestras soluciones a sus requisitos específicos, garantizando que cada proyecto satisfaga perfectamente sus necesidades.
Nuestro dedicado equipo de investigación y desarrollo explora continuamente nuevos materiales, técnicas y tecnologías para mejorar nuestras capacidades de moldeo por 2 disparos.
✓Máquinas avanzadas de moldeo por inyección multicomponente (80-1600 toneladas)
✓Sistemas de fabricación de precisión controlados por ordenador
✓Software de diseño y simulación de última generación
✓Fabricación interna completa de herramientas y moldes
✓Instalaciones completas para pruebas de calidad
Desde el concepto hasta la entrega, nuestro proceso integral garantiza la excelencia en cada etapa
Empaquetamos y entregamos cuidadosamente sus productos terminados, proporcionando asistencia técnica continua y servicios de mantenimiento para los moldes.
Nuestra relación continúa después de la entrega con programas de mantenimiento preventivo, consultoría técnica y un servicio de atención al cliente receptivo para garantizar su éxito a largo plazo con nuestros productos moldeados por 2 granallas.
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AnteriorDescubra cómo nuestra experiencia en moldeo por inyección ha ayudado a resolver complejos retos de fabricación
Desarrollo de mandos de control de doble material que combinan componentes estructurales rígidos con empuñaduras sobremoldeadas de tacto suave para un fabricante de vehículos de lujo.
Desafío:
Cree componentes estéticamente agradables con una sensación táctil precisa a la vez que cumple las estrictas normas de calidad de la automoción.
Solución:
Implementado un proceso especializado de dos disparos utilizando nylon relleno de vidrio para la base y TPE para la empuñadura sobremoldeada.
Resultados:
Reducción de costes 40% en comparación con los métodos de ensamblaje tradicionales, al tiempo que se mejora la durabilidad y la experiencia del usuario.
Leer el estudio completo
Ha creado mangos ergonómicos para instrumentos quirúrgicos que requieren materiales seguros para la esterilización con superficies de agarre integradas.
Desafío:
Desarrollar componentes que mantengan la integridad a través de repetidos ciclos de esterilización, al tiempo que proporcionan un agarre óptimo incluso cuando están mojados.
Solución:
Diseñó un molde especializado de dos disparos utilizando policarbonato de grado médico y caucho de silicona con unión química.
Resultados:
Fabricación de mangos que superan los requisitos de durabilidad con reducción de peso 30% y mejora de la ergonomía para el personal quirúrgico.
Leer el estudio completo
Diseño de una carcasa resistente al agua para dispositivos inteligentes que combina rigidez estructural con elementos de sellado flexibles.
Desafío:
Cree una caja con clasificación IP67 con sellado integrado que mantenga el atractivo estético sin líneas de separación visibles.
Solución:
Desarrolló un proceso personalizado de dos disparos con un control preciso del tiempo de disparo y la selección del material para garantizar una unión perfecta.
Resultados:
Consiguió un índice de aprobados de 100% en las pruebas de inmersión en agua y redujo el tiempo de montaje en 65% en comparación con los métodos tradicionales.
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