El moldeo por inyección es uno de los métodos más populares para fabricar piezas de plástico. Desde juguetes y fundas de teléfono hasta piezas de automóvil, innumerables productos cotidianos se fabrican con este método. Para fabricar todos estos artículos se utiliza un equipo especial llamado "molde". Sin embargo, hay varios tipos de moldes de inyección; cada uno difiere en diseño, tamaño y forma.

 

Por ejemplo, algunos moldes son sencillos y se utilizan para productos básicos. Sin embargo, algunos moldes pueden crear piezas intrincadas y complejas. Por lo tanto, comprender estos tipos es crucial para cualquiera que se dedique al diseño de productos. ¿Le cuesta diferenciar los tipos de moldes? No se preocupe. Este artículo le facilitará las cosas explorando algunos tipos de moldes comunes. Empecemos.

 

¿Qué es un molde de inyección?

Un molde de inyección es una herramienta especial utilizada en el proceso de moldeo por inyección. Tiene dos mitades que se unen para formar una cavidad hueca en su interior. Este espacio hueco tiene la forma del producto final. El material caliente y fundido se inyecta en el molde. Al enfriarse, el material se solidifica y adopta la forma del molde. 

 

Una vez que el producto final está listo, el molde se abre y sale. Este molde se prepara para el siguiente ciclo, que continúa hasta alcanzar la cantidad deseada. Como los moldes tienen que soportar altas presiones y calor, se fabrican con materiales resistentes. Los materiales más utilizados para los moldes son el acero, el aluminio y el acero con alto contenido de carbono. 

 

Los moldes de inyección también se fabrican con precisión utilizando técnicas especiales como el CNC. Esto se debe a que la precisión del molde decide la precisión del producto. Si el molde es preciso, el producto final tendrá el tamaño, la forma y la superficie lisa correctos. Por último, estos moldes no se limitan a producir piezas de plástico, sino que también pueden manipular una variedad de materiales de moldeo por inyección. 

 

Principales componentes de un molde de inyección

 

El molde de inyección contiene dos mitades. Sin embargo, estas mitades tienen varias partes que contribuyen a la producción precisa de los artículos. Echemos un breve vistazo a esas partes. 

• Base del molde: Es la parte exterior que sujeta todas las demás piezas. Actúa como marco y soporta y alinea el cuerpo del molde. 
• Cavidad (lado A): Es el espacio hueco en el que se inyecta el material fundido. Esta parte es la responsable de dar la forma exterior al producto. 
• Núcleo (cara B): Es la parte elevada que da forma a la superficie interior del producto. Suele estar situada en la mitad posterior del molde.
• Sistema de corredera y puerta: Las canaletas son los canales que guían el material fundido. Chanel ayuda a que discurra desde el punto de inyección hasta la cavidad. En cambio, las compuertas son pequeñas aberturas. Controlan el flujo hacia cada parte de la cavidad. 
• Sistema eyector: El sistema eyector incluye pasadores. Estos pasadores empujan la pieza moldeada hacia fuera después de que se enfríe. 

 

Tipos de moldes de inyección

 

Como ya he dicho, existen varios tipos de moldes de inyección. Todos esos tipos difieren en varios aspectos, y entenderlos es crucial para obtener resultados precisos. Vamos a explorar algunos tipos comunes de moldes de inyección con sus especificaciones. 

 

1- Molde de dos placas

Es el tipo más común y básico de molde de inyección. Se denomina de dos placas porque contiene dos partes: El lado del núcleo y el lado de la cavidad. El lado del núcleo es una mitad móvil, mientras que el lado de la cavidad es fijo. Estas dos mitades se unen para formar una cavidad hueca en el interior. También contiene canales especiales llamados bebederos, que conducen a los canales. 

Al inyectar el material fundido, éste sigue esta trayectoria y llega a la cavidad. Al enfriarse, se obtiene el producto con la forma exacta del molde. Sin embargo, los moldes de dos placas no tienen una estructura compleja. Por lo tanto, es ideal para productos de diseño básico y sencillo, como botones y tapones. 

 

2- Molde de tres placas

Un molde de tres placas es un molde de inyección avanzado en comparación con un molde de dos placas. Como su nombre indica, contiene tres partes en lugar de dos. Se trata de una placa de cavidad, una placa de núcleo y una placa de canal. Esta parte adicional lo hace flexible para piezas complejas y ofrece acabados más limpios. 

¿CÓMO? En realidad, en los moldes de dos placas, la pieza de plástico y el canal se juntan. Pero en los moldes de tres placas, el molde se abre por dos sitios. Una vez, libera el corredor sobrante y otra vez libera la pieza final. De esta forma, el producto final tendrá un acabado más limpio y liso. 

Lo más destacado: El canal es el pequeño conducto que se encuentra en el interior del molde de inyección. Guía el material fundido desde la máquina hasta la cavidad del molde. Sin embargo, después de enfriar el material, el canal se convierte en plástico sólido. Por tanto, debe retirarse o reciclarse para mejorar la eficacia del producto. 

 

3- Molde de canal caliente

Se trata de un tipo especial de molde de inyección en el que el material permanece caliente y se funde dentro del sistema todo el tiempo. Este sistema utiliza canales calientes metálicos en lugar de canales fríos normales. Estos canales calientes guían directamente el material fundido al interior de la cavidad. Durante este proceso de transferencia, los materiales no se enfrían para crear canales residuales. 

Esto reduce el desperdicio de material y hace moldeo por inyección rentable. Además, estos moldes se presentan en dos tipos básicos. El primero es un molde de canal caliente abierto en el que el material fluye libremente hacia la pieza. El segundo es un molde de canal caliente con compuerta de válvula. Este tipo utiliza un pasador especial para controlar el flujo de material. 

 

4- Moho familiar

El molde familiar es otro tipo de molde que puede producir dos o más piezas diferentes en un ciclo. Estas piezas suelen estar relacionadas o utilizarse en los mismos productos. Por eso se le conoce como molde familiar. Pero, ¿cómo funciona? El molde familiar tiene varias cavidades. Cada una de esas cavidades tiene una forma diferente. 

Al verter material fundido en las cavidades, se crean simultáneamente productos de formas diferentes. Sin embargo, recomiendo utilizar el mismo material para cada cavidad. Los materiales diferentes pueden provocar entremezclas y un mal funcionamiento del producto. Además, debido a la producción simultánea de varias piezas, este molde ahorra tiempo y dinero. 

 

5- Molde apilable

Un molde apilado es un tipo de molde de inyección con múltiples capas de cavidades. Todas esas cavidades se apilan unas sobre otras como un sándwich, de ahí su nombre. Sin embargo, la forma de esas cavidades puede ser la misma o diferente. Sólo hay una unidad de inyección, lo que significa que el material fundido se inyecta a través de un punto.  

Sigue la trayectoria del canal y llega a distintas capas de la cavidad. Esta característica permite crear varios productos al mismo tiempo. De este modo, puede duplicar la producción sin invertir en máquinas adicionales. Por eso, el molde apilable también ahorra tiempo y resulta rentable. 

 

6- Molde de inserción

Un molde de inserción es un tipo de molde especializado que ofrece versatilidad. ¿CÓMO? La pieza prefabricada se coloca primero en el molde en el proceso de moldeo por inserción. Esa pieza se conoce como molde de inserción. Puede estar hecho de otros materiales además de plástico. Así, cuando se inyecta plástico fundido en el molde, éste se adhiere al inserto. 

Como resultado, obtendrá dos materiales en un solo producto. Estos moldes son la mejor manera de fabricar dos productos a partir de dos materiales diferentes. Además, estos moldes también cuentan con roscas. Así que también puede crear piezas duraderas con características adicionales. Esto ahorra tiempo y dinero a largo plazo.

 

7- Desenroscar el molde

Los moldes sin rosca están especialmente diseñados para crear piezas con rosca, como tapones de botellas y tapas. Estas piezas tienen ranuras que les permiten enroscarse en otra cosa para crear un sellado. Esas ranuras se hacen desenroscando moldes. ¿CÓMO? Estos moldes contienen cavidades roscadas que tienen forma de ranuras. Cuando se inyecta material en estas cavidades, adoptan la misma forma de rosca. 

Sin embargo, la clave en estos moldes es el desenroscado. Estos moldes no extraen la pieza inmediatamente. En su lugar, desenroscan suavemente la pieza y luego la expulsan. Este paso es crucial para evitar cualquier daño al producto. Para ello, estos moldes utilizan motores hidráulicos para girar o desenroscar las piezas del molde. 

 

8- Molde de dos disparos

Un molde de dos disparos, también conocido como molde 2K, fabrica una pieza utilizando dos materiales o colores diferentes. Permítanme simplificar su función en términos sencillos. Estos moldes tienen dos cavidades. Primero, se inyecta un material en el molde. A continuación, el molde gira sobre sí mismo y se alinea con la segunda cavidad. Ahora, se inyecta el segundo material en el molde. 

El molde de dos disparos vuelve a girar y el segundo material se une al primero. Al enfriarse, se obtiene un producto de dos materiales o colores como una unidad. Sin embargo, estos moldes utilizan máquinas inyectoras especiales. Esas máquinas tienen dos barriles para inyectar materiales diferentes. En general, estos moldes ofrecen productos de buena calidad y ahorran tiempo y costes de mano de obra adicionales. 

 

9- Moldeo por inyección asistida por gas

El molde de inyección asistida por gas es otro tipo de molde especial que maneja gas asistido. En el proceso de moldeo, cuando se inyecta el plástico, algunas esquinas quedan sin rellenar dentro del molde. Esto ocurre debido al grosor extra del material fundido. Sin embargo, esas esquinas huecas deben rellenarse para garantizar el tamaño y la forma precisos del producto final. 

Para ello, los fabricantes introducen gas asistido, normalmente nitrógeno, en el interior del molde. Este gas empuja el material caliente hacia las esquinas del molde y rellena los espacios vacíos. Como resultado, la pieza final se fabrica sin ninguna sección vacía. Para estos precios y formas sin defectos, estos moldes asistidos por gas son muy prácticos. Con su diseño y material únicos, pueden soportar fácilmente el gas de soplado y su presión. 

 

10- Molde Prototipo

Los moldes prototipo son moldes temporales o de prueba. Se utilizan para fabricar pequeñas cantidades de productos antes de iniciar la producción completa. Por tanto, se utilizan principalmente para probar los productos antes de invertir dinero en productos finales caros y permanentes. Los moldes prototipo suelen tener diseños muy sencillos. 

No incluyen muchos detalles y están hechos de acero o aluminio, por lo que también tienen precios más bajos. Los moldes prototipo detectan antes el error. Esto ahorra dinero y tiempo antes de invertir en la producción a gran escala. En consecuencia, se han convertido en una opción popular entre las grandes industrias. 

 

¿Qué factores determinan el tipo de moho que debe utilizarse?

 

Elegir el tipo correcto de molde de inyección es crucial en la fabricación. Un molde incorrecto hace perder tiempo y conduce a una mala calidad del producto y al desperdicio de material. Sin embargo, algunos factores pueden ayudarle a determinar el tipo de molde adecuado. Analicemos esos factores en esta sección. 

 

• Diseño de piezas: En primer lugar, debe comprender el diseño de la pieza. Si es sencillo, considere un molde básico de dos placas. Sin embargo, para características complejas como roscas, opte por moldes de tres placas.
• Material utilizado: Los distintos materiales se comportan de forma diferente cuando se inyectan o funden. Algunos son fáciles de fundir, mientras que otros requieren altas temperaturas. Para estos materiales, los moldes de canal caliente funcionan bien.
• Volumen de producción: El número de piezas necesarias también influye en el tipo de molde. Si va a fabricar productos de muestra, elija moldes de prototipo. Sin embargo, para la producción en serie, los moldes familiares o los moldes apilados son fiables.
• Acabado superficial y calidad de las piezas: Algunos productos deben tener un aspecto liso y brillante. En tal caso, lo ideal es un molde que permita el engofrado central. Debe optar por moldes asistidos por gas y de tres placas.
• Coste y presupuesto: Cada tipo de molde tiene precios diferentes. Su elección depende de su presupuesto y de la cantidad de producto. Si su presupuesto es limitado y la pieza es sencilla, opte por los moldes de canal caliente. Sin embargo, los moldes avanzados, como los de dos disparos, son mejores para los detalles y el ahorro a largo plazo.

 

Preguntas frecuentes 

 

¿Se pueden reutilizar los moldes de inyección?

Sí, los moldes de inyección pueden reutilizarse, y es una de sus ventajas más significativas. Están especialmente diseñados para ser utilizados una y otra vez. Una vez que el molde está listo, puedes utilizarlo miles de veces para fabricar productos. 

 

¿Por qué son tan caros algunos moldes de inyección?

Algunos moldes de inyección son caros porque tienen que ser precisos y resistentes. Para ello, se fabrican con técnicas especiales como CNC e impresión 3D. Estos métodos requieren mano de obra experimentada y materiales caros. Por eso aumenta el coste global de algunos moldes complejos y duraderos. 

 

¿Cuánto dura un molde de inyección?

La vida útil de un molde de inyección depende de su material y diseño. Algunos moldes se fabrican con materiales robustos, como el acero endurecido. Pueden durar entre 500.000 y más de un millón de ciclos. Sin embargo, un mantenimiento adecuado también es crucial para alargar su vida útil. 

 

Conclusión 

 

El moldeo por inyección desempeña un papel vital en la fabricación moderna. Ayuda a crear desde productos de uso diario hasta herramientas industriales. En el corazón de este proceso, la herramienta de moldeo determina la precisión y la forma del producto final. En este artículo hemos visto varios tipos de moldes de inyección.

 

Todos esos tipos varían en diseño y manejo. Por ejemplo, algunos moldes tienen un diseño sencillo y crean productos básicos. Sin embargo, otros están especializados en crear piezas intrincadas y complejas. La precisión de estos moldes decide la precisión de los productos finales. Por eso se fabrican con técnicas especiales. Por último, una vez que un molde está listo, se puede utilizar repetidamente.